塑膠制品成型后在同意表面出現(xiàn)顏色不一致或者光澤相同的現(xiàn)象，被稱為色差或者光澤差別。

色差是由于塑件著色分布不均，或者是著色劑與熔體流動方向不容，從而引起熱效應破壞和塑件的嚴重變形導致的。此外，使用過大的脫模力，也可導致顏色不均勻而產生色差。

注塑過程中如果原料，色粉發(fā)生了變化，水口料回收量未嚴格控制，注塑工藝（料溫，背壓，殘量，注射速度及螺桿轉速等）發(fā)生了變化，注塑機臺發(fā)生了變更，混料時間不同，原料干燥時間過長，則都有可能出現(xiàn)色差現(xiàn)象。具體原因及改善方法大致有以下幾點：

1，原料的牌號/批次不同：使用同一供應商/同一批次的原料生產同一訂單的產品。

2，色粉的質量不穩(wěn)定（批次不同）：改用穩(wěn)定性好的色粉或同一批色粉。

3，熔料溫度變化大（忽高或忽低）：合理設定熔料溫度并穩(wěn)定料溫。

4，水口料的回用次數(shù)/比例不一致：嚴格控制水口料的回用量及次數(shù)。

5，料桶內殘留料過多（過熱分解）：減少殘留量。

6，背壓過大或螺桿轉速過快：降低背壓或螺桿的轉速。

7，需顏色配套的產品不在同一套模內：模具設計時將有顏色配套的產品盡量放在同一套模具內注塑。

8，注塑機大小不相同：盡量使用同一臺或者同型號的注塑機。

9，配料時間及擴散劑用料不同（未控制）：控制配料工藝及時間（需相同）。

10，產品庫存時間過長：減少庫存量，以庫存產生為顏色板。

11，烤料時間過長或不一致：控制烤料時間，不要變化或者時間太長。

12，顏色版污染變色：保管好顏色板（同膠帶密封好）。

13，色分量不穩(wěn)定（底部多，頂部少）：使用色漿，色母粒或拉料粒。

特別要注意：塑膠制品的塑件出現(xiàn)色差是注塑成型中經常發(fā)生的問題，也是比較難控制的問題之一。解決色差現(xiàn)象是一項系統(tǒng)工程，需要從注塑生產過程中的各個工序（各環(huán)節(jié)）加以控制，才可能得到有效的改善。