把握好試模 好模具才能出好產(chǎn)品

聞辭模具試模八大內(nèi)容

• (一)模具空運行測試——驗證模具的動作

  1.模具低壓下的開合模狀況檢查
  2.模具頂出系統(tǒng)的檢查(低壓下)
  3.模具復位的檢查
  4.行位(滑塊)動作的檢查

• (二)型腔進膠平衡性的測試

  1.連續(xù)依次打5模，稱量其重量
  2.記錄各模中每個產(chǎn)品的單件重量
  3.減少注塑量，依次充滿20%、50%、90%的樣品各3模
  4.稱量并記錄上述每個產(chǎn)品的重量
  5.如果產(chǎn)品最大的重量與最小的重量差異小于2%的重量則可接受——若重量波動誤差在2%以內(nèi)，則表明型腔進膠平衡，否則進膠就不平衡
  6.如果是單型腔模，也要做進膠平衡性測試(觀察實際走膠情況)

• (三)保壓時間(澆口凍結)時間的測試

  1.保壓時間先設定為1秒時，每次成型3模產(chǎn)品
  2.如表格所示，依次增加保壓時間，減少冷卻時間，使整個循環(huán)周期不變(一直到澆口冷凍封膠，產(chǎn)品重量不增加為止)
  3.如下圖所示設定多個不同的保壓時間，每次成型3模產(chǎn)品，稱量指定型腔的產(chǎn)品重量，把數(shù)據(jù)依次記錄在表格里
  4.根據(jù)圖表確定更佳保壓時間

• (四)更佳鎖模力的確定

  1.當保壓切換位置/保壓壓力設為最佳時，鎖模力設為最大鎖模力的90%以內(nèi)，成型3模，記錄每模產(chǎn)品的重量
  2.鎖模力依次減少5Ton，每次成型3模，記錄每模產(chǎn)品重量，直到產(chǎn)品重量突然變大，重量增加5%左右產(chǎn)品周邊開始產(chǎn)生飛邊時為止

• (五)更佳冷卻時間的確定

  1.在注塑工藝條件合適的情況下(產(chǎn)品打飽后)，估算冷卻時間(初選一較長的冷卻時間，使產(chǎn)品完全冷卻)，打3模產(chǎn)品，測量其尺寸
  2.在下表中記錄產(chǎn)品尺寸，觀察膠件變形情況
  3.產(chǎn)品冷卻時間逐一減少1秒，打3模
  4.減少冷卻時間，直到產(chǎn)品開始出現(xiàn)變形，尺寸開始減小時為止
  5.每個冷卻時間所注塑出的產(chǎn)品，應在膠件充分冷卻后(約15分鐘時間)，才能測量其尺寸
  6.確定更佳冷卻時間的依據(jù)——考慮產(chǎn)品尺寸穩(wěn)定性

• (六)冷卻水流動狀況的測試

  1.使用壓力表與流量表進行測量，把測量出的數(shù)據(jù)填入表中
  2.測量并記錄冷卻水管直徑
  3.根據(jù)冷卻水溫度，查出運動粘度
  4.按如下公式計算出其雷諾數(shù);雷諾數(shù)(Re)=3160×冷卻水流量/冷卻水直徑× 運動粘度
  5.冷卻水的流動在紊流狀態(tài)下，才有較好的冷卻效果( Re <2000為層流狀態(tài); Re >4000為紊流(湍流)狀態(tài); Re=2000~4000為過渡狀態(tài))

• (七)模具冷卻均勻性的測試

  1.用模溫測量儀測量型芯、型腔各選10個點的溫度，記錄在下表中
  2.各測量點得實際溫度與平均值的差異應小于2℃，如果與平均值的差異超過2℃ ，則表明模具冷卻效果不均，應改善冷卻系統(tǒng)

• (八)溶料的粘度分析——確定最佳的注塑速度

  1.記錄液壓油溫度、溶料溫度和模具溫度
  2.先設定好溶膠終止位置，只用一級射膠
  3.將保壓壓力和保壓時間設定為零，確定射膠起始位置后，逐步增加注射速度
  4.調(diào)整注射速度填充到膠件的95%位置(觀察是否有墊料，留5-10mm的墊膠量)
  5.記錄填充到膠件的95%位置時所達到的最高注射速度
  6.將注射達到的最高注射速度和射膠峰值壓力記錄于“注射速度分析數(shù)據(jù)表”中
  7.逐步降低注塑速度、增大射膠壓力，觀察并記錄填充到膠件的95%位置時所對應的射膠峰值壓力