在注塑生產(chǎn)中，經(jīng)常會遇到壁厚50mm以上的粗大PVC料的塑膠件。由于型腔內(nèi)部空間太大，當熔體從澆口射進寬大的型腔時，受到擠壓的熔體會以折疊波浪式的螺旋式從澆口攝入型腔。這些線狀熔體匯合之后，就會給注塑件在澆口位置留下水波紋，在其他位置留下熔接痕。

此外，在寬大的型腔中，中間某部位的熔體的流速一定會較快，而四周因受型腔壁的冷卻和摩擦力的影響而降低速度，這將導(dǎo)致熔體分流，而分流后有需匯合，從而在匯合處形成了明顯的熔接痕。如果型腔之中存在各種嵌件等障礙，則熔體流經(jīng)之后也會造成熔體的分流而產(chǎn)生熔接痕。

由于PVC熔體的流動性較差，熔接能力不是很好，所以PVC熔體分流后通常都會形成比較明顯的粗大熔接痕。

根據(jù)水波紋和熔接痕的形成機理，我們不難理解，注射速度越快，型腔空間越大，折疊式或螺旋式充填和分流的情況就越明顯，水波紋和熔接痕也就越嚴重。這就是水波紋和熔接痕極難消除的原因。

因此，想要解決這兩個問題，必須降低注射速度，使熔體不再以折疊式或螺旋式充填型腔。同時需要保證熔體的流動平穩(wěn)，不發(fā)生分流。還要采取各種有效措施保證熔體能夠在慢速注射的情況下順利充填，以防止注塑件充填不整齊。